Hochsicherheitsgläser auf Weltreise

„Made in germany“ – das war das unbedingte Muss für den Auftraggeber, einen finanzkräftigen Geschäftsmann aus dem Mittleren Osten. Also wandte er sich an einen deutschen Metallbauer und dieser wiederum an Vetrotech: 30 Scheiben beschusshemmender Gläser höchster Kategorie unterschiedlichster Formate sollten geliefert werden, darunter auch Großformate.
Um sich zu überzeugen, dass die beschusshemmende Verglasung auch die gewünschte Sicherheit bringt, war die Auftragserteilung an einen erfolgreichen Beschussversuch gekoppelt. So reiste eine mehrköpfige Sicherheits-Crew des Auftraggebers aus dem Mittleren Osten nach Köln-Porz, um dem Beschusstest mehrerer Musterscheiben im Vetrotech-Beschusskeller mit kritischen Augen beizuwohnen. Gesehen, für gut befunden und Auftrag erteilt – nach kurzer Zeit machte sich die Entourage wieder auf den Heimweg.

Glastransport mit Hindernissen
„Eine enge Zusammenarbeit zwischen Vertrieb, Anwendungstechnik und Produktion war nötig, um diesen Auftrag erfolgreich abzuschließen. Für uns waren vor allem die XL-Scheiben eine echte Herausforderung“, erzählt Vertriebsleiter Christoph Baier, „denn Verglasungen dieser Größe in dieser Beschusskategorie hatten wir bislang noch nicht produziert.“
Mit vereinten Kräften gelang die Produktion im Vetrotech-Werk Kinon Aachen. Die Transportkisten wurden gefertigt und ein Großraumflugzeug für den Transport der XL-Scheiben geordert, eine russische Illjuschin.
Starttermin: an einem Dienstag im Mai um 17 Uhr. Verschiebung des Termins: undenkbar! Zum Glück verlief die Produktion fehlerfrei und fristgerecht. Aber dann: „Mein Kollege und ich waren gerade in Oslo bei einem Beratungstermin, als ein Anruf kam: Die XL-Transportkiste passt nicht in die Maschine, sie ist zu hoch,“ so Christoph Baier.

Was tun? Auf die Schnelle gab es nur eine Alternative: Das Transportflugzeug zu wechseln und statt der Illjuschin eine größere Antonov zu ordern. Die Transportkosten hätten allerdings beim Doppelten des ohnehin schon sechsstelligen Betrags gelegen – ein Knockout-Kriterium, wie sich nach einem Anruf beim Auftraggeber herausstellte.
Also blieb nur eine neue Transportkiste nach dem Motto „was nicht passt, wird passend gemacht“. Diese musste über 30 Zentimeter niedriger sein als die bestehende Variante. „2.600 Jahre altes mathematisches Wissen half uns bei der Lösung des Problems: Dem Satz des Pythagoras sei Dank kamen wir auf die Idee, die Scheibe diagonal in die Kiste zu schieben und erschütterungsfrei zu lagern“, so Christoph Baier. Die Baupläne wurden von Oslo nach Deutschland übermittelt und in Windeseile bauten die Techniker die neue Kiste, sozusagen bei laufenden Triebwerken – und tatsächlich, sie passte durch die Heckklappe und die Maschine konnte pünktlich wie geplant starten.

„Auch wenn vor Ort niemand von uns den Einbau begleiten durfte: Wir wissen, dass der Auftraggeber zufrieden ist“, so Baier. „Im Nachhinein – und ohne permanent erhöhten Adrenalinspiegel – war das für mich einer der spannendsten Aufträge, die ich in den letzten dreißig Jahren begleitet habe. Als Erfahrung nehme ich mit: Geht nicht, gibt’s nicht!“