Auf der Zielgeraden

Seit vergangenen Mai ist Kész Metaltech, Spezialist für Stahlbau- und Fassadenlösungen und Teil der KÉSZ-Gruppe, auch in Österreich tätig. In seinem Heimatland nutzt das ungarische Unternehmen derzeit seine rund drei Jahrzehnte lange Erfahrung für ein in jedem Sinne des Wortes sportliches Projekt: Das Nationale Leichtathletikstadion ist das derzeit größte Stadionprojekt in Ungarn und soll bis zu den Weltmeisterschaften 2023 fertiggestellt werden. Die KÉSZ-Gruppe ist für die komplette Realisierung der Stahltragkonstruktion und der darüber befindlichen Seilüberdachung verantwortlich.

Das noch im Bau befindliche Nemzeti Atlétikai Stadion liegt im Süden der ungarischen Hauptstadt Budapest. Es wird für die Leichtathletik-Weltmeisterschaften im nächsten Jahr errichtet und soll rund 40.000 Menschen Platz bieten. Das Besondere daran: Gemeinsam mit der Sportanlage wird ein ganzer Stadtteil erneuert und das Donauufer umgestaltet. Nach der WM wird die Arena am östlichen Ufer der Donau und nördlich der Insel Csepel für die Nachnutzung auf 14.531 Plätze zurückgebaut. Das Gelände soll dann öffentlich zugängliche Freizeit- und Jugendsportbereiche bieten und auf diese Weise die gesamte Umgebung aufwerten. Nach dem Rückbau des Stadions wird dieses eine kreisrunde Form haben. Um das Dach nicht – wie in den ersten Plänen vorgesehen – zur Gänze entfernen zu müssen, wird dieses als Zugseilkonstruktion, wie es im modernen Stadionbau häufig vorkommt, ausgeführt.

Die Planung des Stadions wurde vom Generalplaner Napur Architekt Kft, dem Generalkonstrukteur Exon2000Kft, dem strategischen Partner der Kész-Gruppe, bim.Group Kft, und den mitwirkenden Unternehmen Buro Happold Ltd aus England, Schlaich Bergermann Partner Gmbh aus Deutschland und Maffeis Engineering Spa aus Italien durchgeführt. Der Generalunternehmer des Stadions ist Záév Zrt. und Magyar Építő Zrt. Sowohl für die Stahltragkonstruktion, als auch für die Seilüberdachung des Stadions ist die KÉSZ-Gruppe verantwortlich. Konkret heißt das, dass das Unternehmen das Projekt von der ersten Entwurfsskizze über die Fertigung bis hin zur Montage begleitet: Zugunsten einer effektiven Fertigung wurde die über achthundert Meter Stahlkonstruktion aus achtundvierzig Einheiten zusammengesetzt, was die präzise Fertigung von 384 Einzel-Elementen erforderte. Vorab wurden diese noch vor der Montage mit 268 Kabel in verschiedenen Durchmessern und Längen befestigt.

Dank der sorgfältigen Vorbereitung und der perfekten Abstimmung konnte das Anheben des Seildachs in etwas mehr als einem Monat abgeschlossen werden. Nach den Bauarbeiten wurde eine detaillierte geometrische Studie durchgeführt: Sowohl bei der Stahlkonstruktion als auch beim Seildach lagen die Abweichungen von der theoretischen Form in der Größenordnung von wenigen Millimetern. Generell legten die Konstrukteure eine Toleranz von +-3 Millimeter zwischen den Knotenpunkten und +-50 Millimeter über die gesamte Länge der Konstruktion fest, um deren perfektes Funktionieren zu gewährleisten. Diese Toleranzvorgaben beziehen sich nicht nur auf einzelne Bauteile, sondern auf deren Gesamtsumme: Das bedeutet, dass nicht nur die einzelnen hergestellten Elemente permanent kontrolliert werden mussten, sondern auch deren Gesamtmaße.

Diese Toleranz musste zudem gemeinsam mit eventuellen Abweichungen aus Produktion und Montage der Fundamente sichergestellt werden, weswegen die Konstrukteure während der Ausführung auch permanent vor Ort waren. Aufgrund der Größenordnung des Projektes musste bei der Herstellung die aktuelle Temperatur der einzelnen Konstruktionselemente berücksichtigt und die Längenmaße angepasst werden, um den theoretischen Mittelwert auszugleichen. Die Vorgehensweise ermöglichte es, die einzelnen Teile bei der abschließenden Montage mit einem Spalt von lediglich zwanzig Millimetern zu verbinden, der anschließend einfach geschlossen werden konnte.

Beim Bau des Stadions wurde viel Wert auf eine nachhaltige Bauweise gesetzt. Auch sonst plant die Kész-Gruppe ihren CO2-Fußabdruck bis zum Jahre 2030 um bis zu 34 Prozent zu reduzieren. Beispielsweise sollen bis dahin zwei Drittel der Firmenfahrzeuge durch Hybridfahrzeuge ersetzt werden, wobei voraussichtlich bis 2024 bereits rund die Hälfte ausgetauscht werden soll. Um CO2-Ausstöße zu reduzieren, werden außerdem die Lieferketten möglichst kurz gehalten und lokale Lieferanten bevorzugt. Sonnenkollektoren auf Dachkonstruktionen reduzieren die hausgemachten Kohlendioxid-Emissionen und rund 75 % der Abfälle aus Bau- und Abbrucharbeiten werden wiederverwertet. Hinsichtlich Metallschrott bemüht man sich, das Abfallaufkommen durch technologische Entwicklungen zu reduzieren oder wiederzuverwenden.